Le MT-100 est une gamme de revêtements en poudre époxy offrant une excellente protection contre la corrosion et une excellente résistance chimique lorsqu'il est appliqué sur un support métallique correctement préparé. Le MT-100 est conçu pour une application intérieure uniquement. Les poudres MT-100 sont disponibles en finitions brillantes, satinées, mates et texturées, dans une large gamme de couleurs.
| Valeur typique | |
| Type chimique | Epoxy |
| Densité | 1.2 – 1.9 g/cm³, selon la couleur et l'effet |
| Épaisseur de film recommandée | 60 - 90μm |
| Durée de conservation | 12 mois |
| Conditions de stockage | Dans des conditions sèches et fraîches (≤ 25°C) (les boîtes ouvertes doivent être refermées) |
| Calendrier de durcissement | 15-20 min à 180°C 9-12 min à 190°C 5-7 min à 200°C |
Les composants en aluminium doivent recevoir une couche de conversion au chromate complète en plusieurs étapes, un prétraitement sans chrome approprié ou une préanodisation adaptée pour nettoyer et conditionner le substrat. Pour plus de détails, veuillez contacter le fournisseur du prétraitement. La phosphatation au phosphate de fer, et plus particulièrement au zinc, des métaux ferreux améliore la résistance à la corrosion. Les substrats en aluminium peuvent nécessiter une couche de conversion au chromate.
Les poudres peuvent être appliquées par pulvérisation électrostatique manuelle ou automatique. Il est recommandé aux applicateurs et aux fabricants d'utiliser un seul lot pour les pièces destinées à être assemblées. Des différences sont plus fréquentes avec les poudres à effets spéciaux. Les produits collés offrent de meilleures propriétés d'application que les produits mélangés (plus stables), mais il convient de veiller au réglage de la ligne afin d'éviter l'effet marbré et les variations d'aspect après recyclage. Différents supports (aluminium, acier, acier galvanisé…), l'utilisation d'un primaire et d'importantes variations d'épaisseur de film peuvent donner un aspect différent. Il est déconseillé de mélanger des produits portant des codes différents, même s'ils présentent la même couleur et le même brillant. Pour une application et un aspect uniformes, il est recommandé de fluidifier le produit pendant l'application.
| Méthode d'application | Tribo, électrostatique |
| Recyclage | La poudre non utilisée peut être récupérée à l'aide d'un équipement approprié et recyclée via le système de revêtement, mais un minimum de 70 % de poudre vierge doit être utilisé. |
Les performances réelles du produit dépendent des conditions d'utilisation. Les résultats sont basés sur des tests mécaniques et chimiques réalisés en laboratoire (sauf indication contraire) et sont donnés à titre indicatif uniquement.
| Pré-traitement | Phosphate de Zinc |
| Substrat | Acier poli |
| Calendrier de durcissement | 5 min à 200°C (température de l'objet) |
| Epaisseur du film | 60 - 70μm |
| Valeur typique | Méthode/norme | |
| Adhésion | Classe 0 | ISO 2409 (hachures de 2 mm) |
| Ventouses Erichsen | Passe 5 mm | ISO 1520 |
| Souplesse | Passe 5 mm | ISO 1519 |
| Dureté | Passe – aucune pénétration dans le substrat | ISO 1518-1 (2000 g) |
| Résistance aux chocs | Passe 2.5 Joules en sens inverse et direct (20 po lb) | ISO 6272-2 (d/r) |
Tout en conservant les propriétés protectrices et anticorrosion générales des revêtements en poudre, les finitions métalliques en aluminium et en cuivre/bronze, soumises aux tests mentionnés, peuvent rapidement perdre leur aspect métallique. Les résultats indiqués sont basés sur des tests réalisés en laboratoire (sauf indication contraire) et sont donnés à titre indicatif uniquement. Les performances réelles dépendent des conditions d'utilisation du produit.
| Valeur typique | Méthode/norme | |
| Résistance chimique | Excellente résistance aux acides, aux alcalis, aux huiles et aux produits chimiques à température ambiante. | |
| Test de pulvérisation de sel | Réussite, pas de fluage de corrosion à plus de 3 mm du tracé, 500 h | ISO 9227 |
| Valeur typique | Méthode/norme | |
| Humidité | Passe – pas de cloquage ni de perte de brillance, 1000 h | ISO 6270-2 CH (Humidité constante) |
| Durabilité extérieure | Un léger farinage et une perte de brillance apparaissent après 3 à 6 mois d'exposition continue à l'extérieur. Les propriétés protectrices sont conservées. Déconseillé pour les applications extérieures. |
| Préparation de la surface | Les zones endommagées doivent être propres et exemptes de graisse ou de rouille. Poncez à sec la zone avec du papier de verre grain 600 jusqu'au support. La zone doit être complètement dépoussiérée et nettoyée avec un solvant non agressif avant de poursuivre. Tout dommage au revêtement doit être réparé au plus vite. |
| Candidature | Pour les réparations, une peinture liquide PU (2K ou 1K) est recommandée. |
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